Bien souvent confondu avec le dépannage, le Diagnostic est une opération intellectuelle difficile.

Le diagnostic est le raisonnement menant à l'identification de la cause (l'origine) d'une défaillance, d'un problème ou d'une maladie, à partir des caractères ou symptômes relevés par des observations, des contrôles ou des tests.

Le diagnosticien au delà de son inné doit posséder les capacités cognitives pour observer, émettre de hypothèses, utiliser une méthodologie et avoir des connaissances dans les technologies incriminées.

Une machine a été conçue pour manufacturer des produits. Certains s’accordent à dire trop souvent la machine est en panne.

C’est FAUX, elle est à l’arrêt pour 90 % des cas, suite à un dysfonctionnement du à un problème de machinabilité des articles de conditionnement ou du produit.

Pour établir un bon diagnostic, avant d’entreprendre quoi que ce soit sur l’équipement, il faut posséder un bon niveau de compétences dans les domaines suivants :

• Savoirs fondamentaux
• Raisonnement logique
• Technologies des matériels et composants
• Connaissance de l’équipement
• Capacité cognitives et méthodologiques

Dans le cadre de la recherche d'une meilleure performance industrielle, la maîtrise de l'outil de production est un impératif. Cette maîtrise nécessite de donner une réelle autonomie aux équipes de production intégrant les régleurs d'où un recours sans cesse croissant à l'autocontrôle, et à l'auto maintenance en particulier.

 
- Le suivi des dégradations

Il s'agit ici de développer la capacité du régleur à détecter et anticiper les dégradations mineures qui vont entraîner des dysfonctionnements ultérieurs plus graves de l'équipement, de façon à réaliser lui-même la remise en ordre ou à faire intervenir au plus vite le technicien de maintenance spécialiste.

Afin d'assurer toute la rigueur nécessaire à ce suivi tout en le simplifiant, le contrôle visuel sera favorisé au maximum à l'aide de dispositifs permettant de visualiser rapidement le niveau de dégradation.

- Le nettoyage

Quels que soient les procédés et conditions de fabrication, un nettoyage soigneux et régulier permet d'éliminer les causes de pannes liées à la saleté (encrassement, blocage, ...), mais aussi et surtout de se mettre en condition d'assurer le suivi des dégradations, L'action de nettoyer devient alors par elle-même, une opération d'examen de l'équipement qui permet d'assurer les contrôles visuels nécessaires et de découvrir d'autres défauts. Exemple : fuite d'huile, desserrage, etc.

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Ceci permet de revaloriser l'acte de nettoyage souvent mal perçu par l'opérateur qui a le sentiment que la maintenance se défausse sur lui d’une tâche ingrate.

C’est au régleur de définir les modes opératoires et les savoirs faire associés et de les mettre à disposition des opérateurs.

C'est en particulier la suppression des sources de salissures, il est en effet essentiel de considérer que pour bien travailler il faut veiller à ne pas salir. Il est à noter que cet aspect n'a pas toujours été suffisamment pris en compte dans la conception ou l'utilisation des équipements.

Des moyens d'intervention, des pièces de rechange, des matières en attente sont souvent déposées ou stockées auprès des équipements,

L'élimination de tout ce qui n'a pas à être là, un rangement efficace avec ordre et méthodes constitueront des éléments facilitant la maintenance. La suppression de l'inutile est un des points essentiels de cette action, Il n'est pas rare de voir des composants devenus inutiles suite à des modifications mais laissés sur la machine, être générateurs de panne voire même faire l'objet d'actions de préventif.

Quelques tâches simples peuvent être intégrées dans ce niveau, comme par exemple: relevés, mesures, remplacements systématiques, resserrages, graissages; ces tâches peuvent aller, éventuellement, jusqu'au dépannage simple et à l'assistance au diagnostic procédural.

Les facteurs de réussite

Nous retenons les points clés ci-après

- Si l'impulsion doit venir des responsables, il est très important aussi que le relais ne soit pas pris par un seul service Production ou Maintenance, mais que les deux soient bien impliqués.

- L'intervention d'un "oeil extérieur", compétent en démarche style TPM est souvent utile voire nécessaire pour le diagnostic et la mise en place des actions.

- Commencer par un atelier ou équipement pilote présentant, si possible, les 3 caractéristiques : résultats "spectaculaires", faciles à atteindre, répétables ailleurs dans l'entreprise.

- Développer une grande complicité entre tous les participants (en particulier par la création d'un groupe de travail mixte : opérateur - technicien de maintenance qui aura pour objectif de définir la répartition des tâches).

- Formaliser les procédures : toute action d'auto maintenance doit faire l'objet d'une fiche d'intervention de façon à assurer la répétitivité et la remontée d'informations.

- Favoriser une véritable appropriation des équipements par les opérateurs auprès des régleurs.

Tenir compte des spécificités du site

Intégrer l'auto maintenance dans un projet plus vaste de maîtrise du processus pour améliorer la Productivité et la Qualité.

La clé de la réussite se joue d'abord dans la phase de démarrage et ensuite sur :

- La rigueur  Les actions précédemment décrites paraissent du bon sens. En réalité il y faut de la méthode et de la rigueur; en particulier de la part de l'équipe d'animation de la TPM ; laquelle doit être très sérieusement formée à l'esprit et aux méthodes de cette démarche.

- La ténacité pour assurer la continuité dans le temps car l'enjeu est en réalité un changement de mentalité, Même si les premiers résultats sont rapidement perçus, il faut bien souvent 1 ou 2 ans pour que les nouveaux comportements s'installent.

- La communication pour expliquer les objectifs, vaincre les réticences, valoriser Ici surveillance et la propreté, "vendre" la réussite de l'équipement pilote.

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